CBR Lixhe
.jpg)
De CBR Lixhe is een grote cementfabriek in de Belgische provincie Luik in de gemeente Wezet. De fabriek staat ten noordwesten van Lieze en ten noordoosten van Loën. Ten westen van de fabriek stijgt de bergwand van het Haspengouws Plateau steil op en ligt de Côte de Hallembaye. De fabriek ligt in het dal van de Maas aan het Albertkanaal waar de fabriek een eigen haven heeft. De fabriek bestaat uit een klinkerfabriek en een maalderij.[1]
Direct naast de fabriek ligt de voormalige Groeve Dierkx.
De fabriek is onderdeel van Heidelberg Materials. [2]
Geschiedenis[bewerken | brontekst bewerken]
-Staringia_12-Rand_van_plateau_bij_Lo%C3%ABn_met_CBR_Lixhe.jpg)
.jpg)
De Cimenteries et Briqueteries Réunies Bonne-Espérance et Loën (CBR) is in 1910 ontstaan door de samenvoeging van twee oudere bedrijven: La Bonne-Espérance en Fabrique de Ciment Portland Artificiel de Loën. De eerstgenoemde was gevestigd in Turnhout en de tweede in Loën. In de daaropvolgende jaren nam CBR verschillende fabrieken over. Na de Eerste Wereldoorlog domineerde CBR de cementindustrie in België, met een totale productiecapaciteit van 850.000 ton cement per jaar.
In 1946 werd de Generale Maatschappij van België de grootste aandeelhouder van CBR met ongeveer 17% van het kapitaal. Max Nokin besloot enerzijds de fabrieken in Turnhout, Beerse, Ravels, Niel (bij Antwerpen) en Loën te sluiten, en anderzijds bij Loën een moderne cementfabriek te bouwen.
De nieuwe cementfabriek te Lixhe werd ontworpen als onderdeel van het Marshallplan en was destijds de meest moderne en een van de grootste in Europa. Het Marshallplan was een programma voor materiële hulp dat na de Tweede Wereldoorlog in 1947 werd geïntroduceerd door de Verenigde Staten om de economieën in Europa te herstellen en te versterken, alsook om de verspreiding van het communisme tegen te gaan. Vanaf 1950 was de nieuwe fabriek, uitgerust met Amerikaans materiaal, operationeel. Met behulp van het Europese steunprogramma ERP (European Recovery Program) werden de geleende Belgische franken omgezet in dollars tegen de gunstigste voorwaarden. [3]Het elektronisch controlegebouw, het controle laboratorium en de cementoven werden ontworpen door Constantin Brodzki.
In 1981 besloot CBR de productiemethode voor klinkers volgens het natte procedé, die in het begin van de 20ste eeuw was geïntroduceerd, te vervangen door ovens die werkten volgens het droge procedé. De klinkerproductie werd bijgevolg verder gerationaliseerd tot drie droogovens met hoge capaciteit: Maastricht (onderdeel van ENCI), Lixhe en een nieuwe locatie, Antoing.
In 1986 had CBR hun totale productiecapaciteit kunnen opdrijven tot 6,5 miljoen ton in de Benelux.
In 1993 verkocht de Generale Maatschappij van België haar aandeel van 42,5% aan de Duitse cementgroep Heidelberger Zement, die sinds 2022 bekend is onder de naam Heidelberg Materials. [4]
Fabriek[bewerken | brontekst bewerken]
De kalksteen die in de fabriek verwerkt wordt tot cement wordt gewonnen binnen enkele kilometers van de fabriek in twee steengroeves. Ten noordwesten van de fabriek ligt aan de andere zijde van het plateau en het daarachter gelegen dal van de Jeker de Groeve Romontbos. De daar gewonnen kalksteen wordt via een 2100 meter lange ondergrondse transportband naar de fabriek getransporteerd. Ten zuidwesten van de fabriek bevindt zich de tweede kalksteengroeve, de Groeve CBR. Vanaf daar wordt het per vrachtwagen naar de fabriek vervoerd.[1][5]
De eerste stap in de verwerking van de afgegraven kalksteen is het breken en zeven, waarbij onder andere vuursteen uit het gesteente gehaald wordt. Na het homogeniseren begint de fabricage van klinker. Klinker wordt gemaakt van mergel, leem, vliegas en ijzerhoudende grondstoffen. Deze grondstoffen worden gemalen en gedroogd, zodat er meel ontstaat. Dit meel wordt getransporteerd naar een voorverwarmingstoren. In deze toren wordt het meel in zogenaamde cyclonen laten vallen waarbij tijdens de val het meel opstijgende gascalorieën absorbeert en een temperatuur krijgt van 800 °C. In de precalcinator vindt er decarbonatatie en deshydratatie plaats. Daarna gaat de substantie naar een hellende draaioven waarin een vlam van ongeveer 2000 °C de substantie verhit en er bij een temperatuur van 1450 °C sintering plaatsvindt. Bij het verlaten van de oven is de klinker klaar en wordt ze in een luchtkoelinstallatie afgekoeld tot 100 °C, waarna ze wordt opgeslagen in silo's.[6]
Voor de productie van cement is klinker het halffabricaat. Afhankelijk van het type cement wordt er in bepaalde hoeveelheden de klinker, calciumsulfaat, vliegas, kalksteen en hoogovenslakken toegevoegd. Na de dosering worden de verschillende ingrediënten samen vermalen tot een poeder in een kogelmolen en/of rollenpers. Na het vermalen wordt het poeder door een afscheider gevoerd om de korrels op grootte te sorteren, waarbij de te grote korrels opnieuw vermalen worden in de kogelmolen. De fijnheid van de korrels van het poeder is bepalend voor de sterkteklasse. Na het vermalen wordt het cement afgekoeld en daarna in grote silo's opgeslagen per cementsoort.[6]
Jaarlijks kan er 1,4 miljoen ton klinker en 1,5 miljoen ton cement worden geproduceerd.[1]
Bronnen, noten en/of referenties
|
